金属加工液包含切削液、切削油、清洗剂和防锈油等，范围较为广泛，且日常维护和保养有所不同，那么，更换切削液时该如何减少切削液浓度波动？
一、如何减少切削液的浓度波动？
任何品牌或型号的切削液都有厂家的推荐使用浓度范围，这不光和切削液自身相关，也和加工工艺直接相关。建议在日常维护过程中，将切削液浓度严格控制在推荐范围之内，对于精加工或加工质量要求高的工序，在厂家推荐范围的基础上适当提高1%~2%，这样不但可以减少因为浓度波动带来的加工质量和刀具寿命的影响，而且也会有效延长切削液的寿命。
其实切削液的维护成本并没有想象的那么多，原因是加工过程中蒸发的绝大多数是水分，所以正常情况下补液浓度会远低于推荐使用浓度。
01液位和浓度的控制
保持合理的液位，一般而言集中供液系统的液位控制在液箱容量的60%~80%之间；单机的液位尽量不要低于液箱容量的80%。
设定目标值，即浓度范围的中值；低于此值应补液。
补液时，建议使用混配器，如果没有配备混配器，加腋时应加在流量最大处，这样可使原液尽快分散。
02监控切削液的pH值
切削液的pH值如同人体体温，太低或太高都是不利的。一般而言，切削液的最佳范围在8.8~9.5之间，然而切削液出现问题，更多是“低烧”，尤其是在夏季开机率不高时，pH降低的机率会更多一些。
03pH值降低的措施
仍在可控范围内，可以适当提高浓度1%~2%，并加强浮油和定期循环的管理。
当pH值介于8.5到8.8之间，可加入适量厂商指定的pH提高剂，并检测微生物含量。
当pH<8.5时，切削液会伴有异味，这时需要立即进行杀菌处理，同时需要与切削液供应商联系，共同查明原因，并制定合理的解决方案。
二、如何更换切削液？
01建议更换的周期
夏季高温和梅雨季节，建议一个半月换液一次；
冬季的换液周期可达三个月以上；
其他季节两个月更换一次。
02更换切削液注意事项
更换前的机床清理。待换的旧切削液中往往含有大量加工金属粉末和污物，在机床管道内部也堆积了一定量的加工碎屑和污物，因此在换液前拉出切削液槽，将槽内旧切削液放干后，铲去槽内切屑并手工去除残屑。对系统进行清洗，以防止感染新液，导致新液迅速腐败。系统清洗须加入系统清洗剂进行系统清洗，开启工作液泵循环数小时。确保管道中的细菌、酵母菌和真菌被除去。
使用10%浓度以上的新配切削液彻底刷洗机床，特别是容屑槽及整圈排屑器履带，去除残留污油。最后，使用新配切削液刷洗液槽底部及侧壁，不得有脏油残留，并用水冲洗干净。
对于精密磨床来说，新添加的金属加工液温度要调整到室温温度。否则，首次生产时可能会遇到尺寸和精度问题。
切削液原液兑水加入机床后，切忌长期静置不用，机床不生产时，最好每天开泵将切削液循环三十分钟。
生产过程中添加切削液时，一定要按说明书上使用比例添加，切忌只加水不加切削液，否则将有可能导致产品生锈。
三、为什么加工时产品迅速生锈？
使用比例不足，未按说明书要求的比例添加。
切削液变质，变质的表现是：pH值大幅度下降，并可能有异味。
PS：想解决切削液使用中出现问题，最简单的方法就是将机床原切削液全部倾倒，并彻底清洗干净，然后按说明书要求的比例重新配制添加。
